THERMOLAQUAGE.

THERMOLAQUAGE
PEINTURE POUDRE

Le thermolaquage est une technique qui consiste à projeter à l’aide d’un pistolet spécifique une peinture en poudre sur une pièce métallique (acier brut, acier galvanisé, acier métallisé, aluminium, inox) préparée au préalable. La poudre, véhiculée par air comprimé, se dépose sur les pièces grâce au phénomène électrostatique, après s’être chargée positivement lors de son passage dans le groupe de poudrage. Les ouvrages sont ensuite étuvés, pour être gélifiés puis polymérisés.

Préparation
de surface

La qualité du thermolaquage dépend en grande partie du soin apporté à la préparation de surface, qui peut être réalisée de différentes façons :

  • Nettoyage Chimique (efficace sur certains supports adéquats)
  • Meulage (déconseillé)
  • Grenaillage et/ou sablage mécanique qui consiste à projeter un abrasif par jet libre (Fortement recommandé de par son efficacité)

Norme ISO 8501 pour le décapage de l’acier :

  • SA1 décapage léger
  • SA2 décapage soigné
  • SA2.5 décapage très soigné
  • SA3 décapage à blanc pour un soin maximal)

Afin d’obtenir une qualité de revêtement maximale, notamment en termes de durée de vie , nous pratiquons uniquement les niveaux SA 2.5 ET SA 3.0 .

La rugosité comment ça marche ?

Pour avoir une bonne adhérence (accroche) de la peinture sur le support à peindre, il est important de créer une rugosité par le biais du grenaillage.
Cette rugosité sera fonction de l’épaisseur de peinture à appliquer (monocouche, bicouche…).
Elle est définie par 3 valeurs exprimées en µ :

Ra =

Moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts entre les pics et les creux

Rt =

Écart total entre le plus haut pic et le plus bas creux

Rz =

Régularité, moyenne des Rt

Mesurée à l’aide d’un rugosimètre, la rugosité définit le profil de la surface.
Pour une bonne adhérence des revêtements, on doit obtenir un Ra de :

7 < Ra < 12 pour un traitement de métallisation

6 < Ra < 10 pour un traitement bicouche (époxy et finition)

4 < Ra < 6 pour un traitement monocouche (pour l’acier et l’aluminium)

Traitement de l’acier galvanisé

Dérochage mécanique

Dans le cas d’un support en acier ayant été galvanisé il est nécessaire de réaliser un ” dérochage mécanique ” afin d’optimiser l’accroche sans altérer le revêtement. Si mal maitrisé, ou effectué par des non spécialistes, (non-respect des prérequis en termes de pression ou en temps de balayage par exemple), celui-ci risque de provoquer des éclatements au sein du revêtement de zinc et de compromettre l’adhérence. La perte maximale de zinc qui en découle est d’environ 10µ.
(Concernant l’épaisseur minimum, se référer à la norme NF EN ISO 1461).

Dégazage

Un support en acier galvanisé risque de dégazer lors de son passage en étuve et laisser apparaître des bulles et/ou marques de dégazage sous le film de peinture, ce qui peut dans le pire des cas constituer un risque de mauvaise accroche du film. Afin de palier à ce phénomène, il est nécessaire d’effectuer un dégazage à chaud (selon des critères bien précis en fonction du type de pièce, épaisseur etc…) du support, pour ensuite appliquer les différents revêtements en poudre (primaires, finitions, vernis).

Primaire

Dans la majorité des cas, nous appliquons dans un premier temps une couche de primaire anticorrosion sous forme de poudre qui sera ensuite recouvert d’une finition. Ce primaire peut être de différente nature (toujours sous forme de poudre)

  • Primaire “Polyzinc” ou “Riche en zinc” QC , recommandé lorsque l’ouvrage est fortement exposé à la corrosion (littoraux, milieux salins, pollution importante etc…)
  • Primaire Epoxy Qualicoatsteel (convient dans la majorité des cas)
  • Primaire Polyester Qualicoatsteel

La gélification

Cette couche de primaire subit ensuite une gélification. Ce terme signifie que la réaction chimique a commencé sans pour autant fermer le film et ainsi permettre l’accroche de la seconde couche (finition). Il est nécessaire de maîtriser au mieux cette étape (temps de cuisson, épaisseur de pièce, épaisseur du film, taux d’humidité de la pièce etc…) qui est capitale pour le bon déroulement de la suite du processus de thermolaquage.

Finition et
polymérisation

Une fois la gélification terminée, nous pouvons appliquer la couche de finition . Lors de l’application, nous recouvrons le primaire, puis mettons la pièce à l’étuvage.
La encore, la maitrise des temps de cuisson est primordiale pour s’assurer de la qualité du film.
Nous proposons différents niveaux de finition en fonction des besoins de nos clients :

  • Duplex (bi-couche) “Industriel” : Priorité absolue à l’anticorrosion, l’esthétique étant secondaire
  • Duplex (bi-couche) “Regular” : Le bon équilibre entre anticorrosion et esthétique . Ce niveau de finition est le plus fréquemment sélectionné par nos clients , car il allie esthétique, anticorrosion, et assure une accroche importante synonyme de longue durée de vie du film.
  • Duplex “Premium Déco+” : L’esthétique est primordiale, tout en conservant une fonction anticorrosion importante (C3 , C4 ). Ce niveau de finition induit souvent une troisième couche (après une préparation spéciale de la première couche de finition).
    • Deuxième couche de finition (assurer des tendus ou une brillance plus élevés)
    • Vernis Brillant ou mat
    • Effets anodisés , martelés , chromés etc..
    • Vernis pailletés
  • Triplex “Protecmax” : Notre système tri-couche riche en zinc destiné à des ouvrages très exposés (proche bord de mer, offshore, etc…).

UN PANEL DE RÉFÉRENCES ÉTOFFÉ

  • Nuanciers RAL Standards en finition MAT, brillante ou texturé
  • Nuanciers architecturaux HORS RAL avec des teintes tendances, sablées, métallisées, texturées, pailletées et renouvelées chaque année
  • Finitions pour la décoration intérieure , le mobilier industriel, effets martelés
  • Revêtements Top Coat made in USA pour le design et l’originalité





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